Acumulador de calor cerámico: el calor donde debe estar.

El problema oculto de toda caldera

Una caldera solo puede transferir de inmediato al agua una parte de la energía de la llama; el resto abandona la instalación como calor de los gases de escape o se disipa en las fases de enfriamiento y de arranque. Esa energía no la capta ninguna medición estándar, porque el deshollinador mide únicamente con el quemador en marcha. En la factura del gas, sin embargo, sí se ve, año tras año.

El motivo está en el ciclo: la demanda de calor se desplaza a lo largo del día, pero el quemador solo conoce el encendido y el apagado. Cada arranque cuesta un barrido previo y cada apagado, un enfriamiento.

Por qué el quemador funciona por ciclos

La temperatura del agua de la caldera oscila entre dos puntos de conmutación. Cuando baja del inferior, el quemador arranca; cuando supera el superior, se apaga. Este diferencial de conmutación viene dado por el diseño y no puede eliminarse por regulación: determina cuántas veces arranca el quemador al día.

La solución: física pura

• ■Se colocan en un día piezas moldeadas de cerámica maciza (previstas para aplicaciones de hasta 1.650 grados) dentro del tubo de llama, sin obras, sin electrónica y sin modificar el quemador ni la regulación.
• ■Durante el funcionamiento, la cerámica se pone al rojo blanco. Su grado de emisión de aproximadamente 0,95 (acero de caldera: 0,25) irradia el calor directamente sobre las superficies en contacto con el agua: alrededor de un 18 por ciento más de transmisión de calor hacia el lado del agua (simulación del GWI).
• ■Como acumulador de calor, la cerámica sigue trabajando cuando el quemador está parado o funciona a carga parcial: la caldera mantiene su temperatura bastante más tiempo, y el quemador arranca más tarde o se arregla con un escalón de potencia menor.

La verdadera palanca: el acumulador de calor incandescente

La cerámica almacena energía de la llama que la propia caldera no puede absorber y la cede en cuanto el quemador se para. Cuando el quemador se apaga, la cerámica incandescente mantiene la caldera caliente bastante más tiempo: tiene que volver a arrancar mucho más tarde. Si el quemador funciona de forma modulante, gracias a la transmisión de calor sobre una superficie mayor le basta un escalón de potencia menor para la misma cesión de calor, como un coche que circula a 80 km/h en quinta en lugar de en cuarta: la misma velocidad con menos consumo. En la medición hospitalaria más reciente (julio de 2026), el tiempo de funcionamiento del quemador bajó de 205 a 105 minutos con idéntico suministro de calor. Y en instalaciones cuyo conducto de humos queda abierto durante las pausas del quemador, la cerámica incandescente evita además que la chimenea enfríe la caldera.

En el dictamen de la TU Clausthal se demostró que para ello basta una masa de cerámica de solo alrededor del uno por ciento del volumen de agua de la caldera: un montaje pequeño con gran efecto, porque la cerámica alcanza unos 1.000 grados al rojo mientras que el agua varía solo unos pocos grados.

En el ciclo de la caldera esto se vuelve medible: el quemador arranca con menos frecuencia y funciona menos tiempo, con exactamente el mismo suministro de calor.

¿Por qué cerámica y no acero?

Un acumulador de calor podría construirse en teoría también de acero. La cerámica de alta temperatura le es superior en dos puntos: se puede calentar mucho más y almacena por ello más energía, y resiste los compuestos de azufre que se forman en las instalaciones alimentadas con gasóleo, cosa que el acero resistente al calor no logra. Por eso apostamos por piezas moldeadas de cerámica maciza en lugar de metal.

Lo robusto que es el material lo demuestra nuestro ensayo de calidad: cada lote se sumerge 30 veces al rojo blanco, a más de 1.000 grados, en agua fría sin que cambien sus propiedades. Esto es posible gracias al proceso de cocción de las piezas moldeadas, que se prolonga durante varios días a entre 1.500 y 1.800 grados: la base de la longevidad que nuestras instalaciones demuestran desde 2016.

Datos técnicos — INTENSATEC enSAVERtwo

• ■Límite de aplicación: 1.650 °C
• ■Densidad aparente: 2,5 g/cm³
• ■Resistencia a la compresión en frío: 70 N/mm²
• ■Conductividad térmica: 1,71–1,75 W/mK
• ■Resistencia a los cambios de temperatura: muy buena

La ficha técnica completa la presentamos en la conversación técnica.

¿Para qué instalaciones?

• ■Calderas de agua caliente, de agua sobrecalentada, de vapor y de aceite térmico, de aproximadamente 150 kW a 30 MW.
• ■Combustibles: gas natural y gasóleo. Requisito: quemador horizontal de aire soplado.
• ■Libre de mantenimiento durante toda su vida útil; transferible a la caldera nueva cuando se sustituye la caldera.
• ■Gracias a unos valores de gases de escape más limpios, las calderas antiguas vuelven con frecuencia a situarse por debajo de los valores límite, con lo que la costosa caldera nueva suele resultar innecesaria.

Se trata de piezas moldeadas de cerámica maciza (acumuladores de calor), con exclusión de cualquier recubrimiento y de cualquier electrónica. Nada que se desgaste, que haya que calibrar o que requiera mantenimiento.

La caja negra de la sala de calderas

Antes de cualquier compromiso sobre un ahorro hay una pregunta que rara vez se plantea: ¿cómo sabe usted realmente cuánto consume hoy su caldera? Los tres apartados siguientes la responden. Quien prefiera escuchar antes que leer tiene aquí todo el razonamiento en pocos minutos.

¿Cómo sabe usted en realidad lo que consume su caldera?

Antes de hablar de la acreditación del ahorro conviene un inventario honesto: el 99 por ciento de todas las instalaciones de caldera carece de un contador de energía térmica directamente en la caldera. Las empresas saben al céntimo cuánto gas han comprado, porque tienen las facturas. En cambio, cuánto calor aprovechable ha generado la caldera con ese gas no se ha medido nunca desde el primer día de servicio.

Una imagen lo hace tangible: imagine un coche con la guantera llena de recibos de repostaje que carece de cuentakilómetros. Usted puede decir con exactitud cuánto ha repostado cada año. Cuánto consume ese coche a los cien kilómetros no se lo puede decir nadie: falta sencillamente la segunda mitad del cálculo. Así funcionan muchas calderas desde hace años: la compra está documentada sin lagunas, la generación es una caja negra.

Los contadores secundarios existentes cambian poco la situación. En edificios grandes, el agua de la caldera pasa por un compensador hidráulico hacia un colector de circuitos de calefacción con muchas salidas: zona de piscinas, administración, bloque C, centro de terapia. Los contadores de energía térmica se sitúan allí donde se facturan edificios concretos, normalmente en siete de cada diez salidas. Sumados registran entre un 70 y un 80 por ciento del calor distribuido, y el resto pasa de largo. El único contador que respondería de verdad a la pregunta, situado directamente a la salida de la caldera, antes del compensador y de la elevación de la temperatura de retorno, falta casi en todas partes.

Por qué la factura del gas queda descartada como prueba

La idea más inmediata suena así: montar la cerámica, dejarla funcionar un año y comparar después las facturas del gas. Ese camino fracasa por la dispersión del día a día de la explotación. La demanda de calor de una empresa varía de un año a otro un 20 por ciento y más: inviernos más suaves o más duros, mayor o menor ocupación, horarios de producción distintos, un edificio adicional conectado. En esa dispersión, un ahorro del 13 por ciento sencillamente desaparece.

Hasta qué punto lo muestra un caso de la práctica: un cliente comunicó un año después del montaje un consumo un 20 por ciento mayor y responsabilizó a la cerámica. Tras mucho preguntar apareció la causa: entretanto había conectado otro edificio administrativo con 200 puestos de trabajo a la misma central térmica. La factura documenta únicamente cuánto gas se compró; sobre los motivos guarda silencio.

Por eso ponemos este tema sobre la mesa por iniciativa propia en cada primera conversación, antes de que usted firme: queremos que sepa de antemano qué se podrá demostrar después, y por qué vía.

La solución: instalamos el cuentakilómetros, de forma temporal

La medición antes y después, según el método desarrollado conjuntamente con el TÜV, le da a su instalación durante el tiempo de la medición exactamente lo que siempre le ha faltado: el registro completo de lo que entra y de lo que sale. Se mide en condiciones controladamente iguales: la misma instalación, los mismos aparatos, una carga comparable y con un día de diferencia, una vez sin cerámica y otra con ella. Siguiendo con la imagen: el mismo trayecto, el mismo conductor, la misma velocidad, una vez sin la técnica y otra con ella.

Como ambas series se realizan con los mismos aparatos, cualquier tolerancia de los equipos queda fuera del cálculo: lo que se registra es la diferencia. Sobre el resultado aplicamos además un margen de seguridad del cinco por ciento. Esa diferencia es el valor sólido. En la medición hospitalaria más reciente, el tiempo de funcionamiento del quemador bajó de 205 a 105 minutos con idéntico suministro de calor.

Ese valor se mantiene de forma duradera, porque la cerámica trabaja en cada arranque del quemador según las mismas leyes físicas: en el año cálido igual que en el frío, a plena carga igual que a media carga. Su consumo absoluto seguirá variando con el clima y con la ocupación; la ventaja porcentual de la cerámica permanece.